塑件制品質量和生產效率與塑料注塑加工模具的結構形式、模具加工質量直接相關。以下是塑料制品生產過程中常見塑料注塑加工模具故障及其主要原因分析：
　　1、澆口脫料困難。在塑料注塑加工過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，制品出現裂紋損傷。
　　2、導柱損傷。導柱在模具中主要起導向作用，以型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受件或定位件用。在塑料注塑加工制品壁厚及側面要求不同時，操作不規范，定模將產生的側向偏移：
　　3、大型塑料注塑加工模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動﹑定模偏移。
　　4、動模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔融塑料產生的反壓，一般在600~1000公斤/厘米2。若忽視這一微小變化，原設計尺寸將被改變，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂桿頂料的模具中，由于兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。
　　5、頂桿彎曲，斷裂或者漏料?，F在一般都用標準件，質量差，若造成頂桿與孔的間隙過大，則出現漏料，若間隙過小，在注射時由于模溫升高，頂桿膨脹而卡。更危險的是，有時頂桿被頂出一段距離頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模。
　　6、冷卻不良或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響制品的質量和生產效率，如冷卻不良，塑料注塑加工制品收縮大，或收縮不均勻而出現翹面變形等缺陷。另一方面模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂桿等活動件熱脹卡而損壞。
　　7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側面成對設置，其動作要求同步，即合模同時搭扣，開模到位置同時脫鉤。一旦失同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用。
　　8、有些塑料注塑加工模具因受模板面積限制，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢后露出導槽外面，這樣在抽芯后階段和合模復位初階段都容易造成滑塊傾斜，是在合模時，滑塊復位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。
　　在設計制造塑料注塑加工模具時，應根據塑件質量的要求，批量的大小，制造期限的要求等具體情況，既能制品要求，在模具結構上又簡便，易于加工，使造價低，這才是的塑料注塑加工模具.